工业生产过程中的有机溶剂(VOCs)回收技术发展

   在工业生产过程中不可避免的使用有机溶剂和排放挥发性有机化合物(VOCs)，是影响大气环境的重要固定污染源。根据有机废气性质的不同，选择适宜的治理技术对其进行有效的控制及治理已成为国内家具制造车间亟待解决的首要问题。针对木器硝基漆涂饰车间VOCs废气成分复杂、流量大、浓度低并伴有漆雾及粉尘等特征，系统地总结了近年来VOCs的排放治理技术，在对各类技术的优缺点、适用范围、应用情况、投入资金及运行费用等进行对比分析的基础上，提出高效率、低成本、低能耗的回收技术是下阶段发展的重点，以期对家具企业VOCs的排放治理在技术选择上提供参考，并发现通过有效的方法回收这些有机溶剂能够产生可观的经济收益，有益于硝基漆行业的健康稳定发展。

   近年来，随着我国工业的快速发展，大气环境污染问题也越来越突出，化工和医药生产过程，喷漆、浸渍、涂装、黏结、金属清洗过程，汽油产品的装配和运输过程，塑料、橡胶、半导体和电子工业的生产过程和加工过程等使用大量的有机溶剂，不及时有效处理会逸散到空气中形成的挥发性有机污染物（VOCs）。2010年我国工业源VOCs排放量约为1335.6万吨。石油炼制、涂装与建筑、机械设备制造与印刷是VOCs排放量靠前的四大行业，分别占比17%、16%、11%和7%。预测2020年该四类行业排放量占比将进一步加大，2020年我国VOCs排放量将达到1785.31万吨。随着VOCs数量和种类与日俱增，已经成为仅次于颗粒污染物的又一大类空气污染物。VOCs对环境、动植物的生长及人类健康具有极大的危害，大多数挥发性有机化合物有毒、恶臭及“三致”作用。一般可通过人的呼吸和皮肤进入人体，对人的造血系统、神经系统、呼吸系统以及肝和肾等器官造成损害，长期暴露在VOCs中，这些有机气体破环中枢神经系统，在神经膜上积累，因而通常会导致麻醉甚至死亡。VOCs排放也会导致光化学烟雾、城市灰霾等大气污染等问题。随着人们对挥发性有机化合物的危害认识加深，VOCs的治理也越来越受到重视，许多发达国家对此也颁布了相应的法令来限制VOCs的排放，德国要求在应用溶剂时每年VOCs的排放量减少25万吨，至2010年排放减少70%~80%。日本2006年开始实施修订后的《大气污染防治法》，限制挥发性有机化合物的排放和规定了限值。美国《空气洁净法》要求到2000年将减少70%的VOCs排放量。《中华人民共和国大气污染防治法》对居住区大气及生产车间的空气中有机物及恶臭污染物的最高容许浓度做了严格规定，之后我国各地方和行业也相继制定了一系列的地方标准和行业标准。

   VOCs排放

   木器涂料以其色泽柔美、品质优异、经久耐用等优点在室内建筑装饰装修中具有不可替代的地位，目前大量用于室内装饰装修木器涂料以溶剂型为主，主要类型有硝基漆、聚氨酯漆和醇酸漆等，该类涂料含有较高的有机溶剂，挥发性有机化合物含量高，涂料施工过程中致使急性中毒及中毒死亡事件时有发生。除此之外，溶剂型木器涂料还会对造血功能、神经功能和生殖系统等造成损害，并可遗传产生不良影响。1990年美国清洁空气修正案列出的189种有毒空气污染物中，近100种是挥发性有机化合物。人们大部分时间生活在房间内，每时每刻无不与涂料直接或间接接触，基于保障人体健康和保护环境的需要，人们对溶剂型木器涂料提出了绿色、环保、健康等要求，国家标准（GB18581-2009）对溶剂型木器涂料中有害物质限量做了规定，并且国家认监委对溶剂型木器涂料实施强制性产品认证管理，随着苯、甲苯、二甲苯、乙苯、甲醇、游离二异氰酸酯（TDI，HDI）、卤代烃等作为溶剂型木器涂料日常检测的常规项目，因此生产过程使用量得到了相应控制。企业转而选择开发新型替代溶剂，如乙二醇醚酯及重芳烃等。广东省制定了《家具制造行业挥发性有机化合物排放标准》（DB44/814-2010），规定排放的总VOCs在Ⅰ时段不超过60mg/m，Ⅱ时段不超过30mg/m。国内外关于VOCs排放的法律法规也越发严格，但由于治理费用高、行政监管所需的VOCs排放标准缺失、企业对VOCs排放和控制的重视程度不足等各种因素，许多工厂VOCs直接排入大气，对环境质量造成严重伤害。

   VOCs排放

   目前，我国所采用的VOCs处理技术以吸附、催化燃烧、生物处理为主，这三种技术的市场占有率分别达到38%、22%、15%。对比来看，根据美国化学工程师协会(AIChE)废物削减技术中心(CWRT)调查估算，国外生物技术和催化燃烧技术在国外分别排名第一第二位，均占29%左右；吸附技术占有率较低，为16%。在适于回收VOCs的情况下，吸附技术是一种经济、符合清洁生产理念的选择，而国内许多中小企业选择吸附技术是追求其建设成本低的特点，并没有实现VOCs回收。通过有焰燃烧和气体无焰催化燃烧会大大的降低有机溶剂对人体和环境的危害，但有焰燃烧和无焰催化燃烧依然会产生大量的温室气体二氧化碳，同时产生的次生有毒气体对环境和人体依然是巨大的威胁，生物处理技术是一种安全、无二次污染的技术，但生物法更适合处理低浓度、生物降解性好的挥发性有机化合物。生物净化技术作为一种低成本、安全、绿色的净化工艺，具有很大发展空间，但由于在净化多组分VOCs废气时，菌种间的竞争和抑制作用会影响净化效率，因此，对多组分VOCs净化菌种的培育成为目前研究的重点。近年来新开发的光催化氧化技术、电催化氧化技术、超临界水氧化技术、等离子体技术、超声氧化技术、微波辐射技术和高压脉冲放电技术等尚不能大规模应用。因此，只有真正的在工业生产中将有机溶剂更有效的回收才能最大限度的降低有机溶剂对人体和环境的危害。基于此，学者开发了一系列的溶剂回收技术，以期达到高效、低能耗、无二次污染回收有机溶剂的目的。

   1吸附法

   吸附法是目前治理有机溶剂废气应用较广泛、工艺较成熟的技术。它利用具有高比表面积的多孔性固体吸附剂（分子筛、活性炭、活性炭纤维、活性氧化铝和硅胶等）处理有机溶剂废气，然后对吸附剂进行脱附回收有机溶剂，以达到分离、净化、回收的目的。

   分子筛由于其微孔较小、价格昂贵、用于气体干燥而较少大规模用于溶剂回收生产，多用于气体净化。活性炭是大量用于溶剂回收的吸附剂，从二十世纪初至今仍长盛不衰。活性炭从溶剂空气混合气体里截留溶剂气体的效果较好，又容易为水蒸汽解吸再生而一直获得应用。对于不易氧化的溶剂气体，如烷烃类溶剂，可由热空气解吸；对于易氧化的溶剂气体，可由热惰性气体如纯氮气解吸等等。目前，采用颗粒状活性炭回收溶剂仍是国内溶剂回收的主流。活性碳纤维（ACFs）是二十世纪六十年代发展起来的用于溶剂回收的一种新型吸附剂，其价格更加昂贵，甚至比分子筛还高得多，但与活性炭相比较，由于其特殊的微孔结构—它主要含微孔和少量中孔，而活性炭含大孔，中孔和微孔，造成其吸附快、脱除快、烘干容易、使用寿命长、节约能源，且能实现清洁生产，但其缺点是投资较大。国内新设计的溶剂回收生产线多用活性碳纤维吸附器；部分原采用活性炭吸附器的老生产线也有改为活性碳纤维吸附器的趋势。Debasish等对ACFs、活性炭、硅胶和分子筛对甲苯的吸附性能进行对比，并采用数学模型预测甲苯的穿透点，结果发现ACFs对甲苯的吸附最好，实验还通过直流电加热将活性炭纤维进行脱附再生。活性炭表面化学性质是影响活性炭吸附性能的重要因素。目前，很多研究通过表面化学改性来提高活性炭的吸附性能，化学改性的方法主要有：氧化改性、还原改性、负载金属改性及负载表面活性剂改性等。M.A.Lillo-Ródenas等研究了活性炭的孔容和表面化学性对其吸附苯和甲苯的吸附容量的影响，结果表明小于0.7nm的微孔对VOC的吸附起主要控制作用,且表面氧基团浓度低的活性炭的吸附容量最好，通过化学活化(KOH或NaOH碱液浸泡)后，活性炭的吸附容量高达34g苯/100g和64g甲苯/100g。

   2冷冻冷凝法

   冷凝是对废气进行冷却或加压使其中待去除的物质达到过饱和状态而冷凝从气体中分离出来。冷凝能有效地分离沸点310K以上,浓度0.005%以上的污染气体。对于更低沸点的物质,其冷凝需要更深的冷却程度或更大的压强，因而大大增加了运行费用。冷凝的效率由于受到冷却程度和加压程度的限制，往往作为预处理和前级净化手段，回收下来的溶剂也需进一步的处理去除水分和杂质才能回用。

   冷凝过程特别适合于净化低流速、高浓度的废气流。将全部废气冷却到其中所含的蒸气的露点以下，实现在热交换器的表面上的冷凝，理论回收率决定于初始浓度、净化温度和可以冷凝的组分在该温度下的蒸气压。然而实际上，流速、温度分布和设备的几何形状等起决定性的作用，而雾(气溶胶)的生成、冷凝器中的不均匀的流动和无控制的生成冰对冷凝过程也有干扰，这些因素妨碍在低温下达到平衡浓度。该工艺目前在国内外高浓度油气回收方面应用比较普遍，其中，美国EdwardsEngineering公司是冷凝法油气回收装置生产工艺的典型代表。Gupta等研究了冷凝和吸附相结合的工艺处理双组分的VOCs混合物，数学模型参数的结果表明该工艺可以处理浓度在很大范围内变化的VOCs气流，而对于回收高浓度的气体(>1%)，比较适合采用冷凝，而处理低浓度的气体，则吸附是优先考虑的工艺。在冷凝工艺中，采用液氮作为冷凝剂，而液氮的流量和冷凝器的尺寸都对VOCs的回收有很大的影响。

   VOCs排放

   3吸收法

   3.1概述

   吸收技术是利用有机物“相似相溶”原理，采用低挥发或不挥发的吸收剂与废气直接接触而将VOCs转移到吸收液中，实现污染物的分离净化。吸收过程按机制可分为物理吸收和化学吸收，吸收效果主要取决于吸收剂性能和吸收装置的结构特征。吸收剂应具备较大的溶解度、对设备无腐蚀、挥发性低、无毒、化学性稳定、价格便宜且来源广等特性，通常为液体类物质，主要为液体石油类物质、表面活性剂和水组成的混合液等。吸收装置主要为喷淋塔、填充塔、各类洗涤器、气泡塔、筛板塔等。吸收法的优点是可以回收利用有机溶剂，并且操作弹性比较大，工艺流程简单，操作和维护简单，适用于治理废气浓度范围宽、流量较大、温度较低和压力较高情况下的有机废气，但是传统吸收设备体积庞大，一次性投资费用较高，不适用于中小型企业，尤其是建厂初期没有考虑有机废气治理的企业。

   3.2吸收剂

   吸收剂性能的优劣，是决定吸收操作效果好坏的关键因素之一。根据国内外文献研究，对于吸收VOCs废气的吸收剂主要可以分为三大类：（1）矿物油类吸收剂；（2）高沸点有机溶剂类；（3）含水复合吸收剂。我国七八十年代针对VOCs的治理所选用的吸收剂多为轻柴油、机油等非极性矿物油。此类吸收剂对有机污染物的吸收率一般可以达到90%以上。季学李等在实验室内用小型喷泡吸收器进行了吸收甲苯的吸收剂的选择，比较了0号柴油、7号机油和洗油的吸收效果。结果表明，0号柴油的吸收效果最好，柴油对VOCs的吸收效率与柴油中甲苯的含量成反比，当柴油中甲苯含量达40%时，吸收剂不再吸收，即接近饱和状态。陈定盛等以废机油为甲苯废气的吸收剂，考察了在塔直径为30mm，填料为10mm×10mm的陶瓷拉西环的吸收塔中各因素对吸收效果的影响，确定了最佳操作条件：空塔气速为70m/h、液气比为2.5L/m，此时当甲苯浓度为500~2500mg/m时，去除率可达到95%~98%。矿物油类吸收剂虽然对VOCs有较高的吸收容量，但由于矿物油本身组成复杂，含有一些易挥发的组分，因此在吸收过程中存在挥发损失，造成存在二次污染的问题，并且矿物油易燃，在操作过程中有安全隐患，同时矿物油的价格日益上涨，使用成本上升。由于矿物油类吸收剂存在溶剂易挥发损失的问题，因此研究人员筛选一些不易挥发的高沸点有机溶剂作为甲苯废气的吸收剂。张志昆等研究了利用高沸点吸收剂OSBP（邻仲丁基苯酚）在鼓泡填料塔中吸收合成革生产尾气中甲苯、丁酮和DMF的工艺。当气液摩尔比为7.9，吸收剂与尾气温度为25℃时，OSBP对甲苯、丁酮和DMF的吸收效率分别可以达到98.2%、92.5%和98.5%。Heymes等对高沸点有机溶剂吸收甲苯废气进行了研究，他比较了四类高沸点有机溶剂：聚乙二醇类、邻苯二甲酸酯类、己二酸酯类、硅油对甲苯的吸收效果，通过综合比较种物质的亨利常数、蒸气压、黏度和扩散系数，认为己二酸类中的己二酸二异辛酯（DEHA）是吸收甲苯废气最适宜的吸收剂。然后采用DEHA为吸收剂以直径0.1m，总高度2.5m，金属高流环为填料，填料高度为1m的填料塔吸收含甲苯废气，并对其流体力学性能和质量传递问题进行了研究。当液气比在3.6~12.9时，两个小时内吸收率在70%以上。从上可以看出，高沸点的有机溶剂对甲苯有较好的吸收效果，且饱和蒸汽压非常小，因此没有矿物油类吸收剂挥发损失的缺点，但是高沸点有机溶剂的粘度普遍偏高，因此在吸收设备中会造成液体分布不均匀和设备压降大等问题，而且高沸点有机溶剂的价格较高，使用成本大。水是廉价易得且使用最广泛的吸收剂，利用水与一些化学试剂组成复合吸收剂，比如矿物油和表面活性剂等，来提高VOCs在吸收剂中的溶解度，可降低吸收剂的使用成本。黄小林等以水-柴油作为苯系物吸收剂，吸收剂组成为水：油=1：l，对pH值、表面活性剂的选择和用量、吸收容量等做了大量实验研究，获得了比较满意的结果。罗教生以水-洗油吸收剂作为甲苯废气吸收剂，考察了水和洗油的组成比例、表面活性剂的选择和吸收剂的pH值，当在水:洗油=6:4，添加表面活性剂A和D均为0.05%，pH值为10条件下，对甲苯的吸收效率较好，可获得较为满意的净化效果。

   由以上可以看出，用于吸收VOCs的吸收剂中，矿物油类吸收剂和高沸点有机溶剂对VOCs有较高的吸收容量，但是矿物油类吸收剂存在挥发损失，二次污染等问题，虽然一些重油的挥发损失量很小，也可以作为吸收剂，但是这些矿物油和高沸点有机溶剂一样，都存在粘度高，使用成本高等问题；含水的复合吸收剂，尤其是表面活性剂溶液，克服了矿物油类吸收剂的溶剂挥发损失、二次污染，以及吸收剂高成本的问题，但是对VOCs的吸收容量比矿物油和高沸点有机溶剂的稍低。所以目前对VOCs废气吸收剂的研究多集中于筛选性能更优的高沸点有机溶剂和复配效果更优的表面活性剂溶液，后者具有较低的使用成本，具有极其巨大的应用前景。

   3.3吸收设备

   吸收设备同样是影响吸收操作的重要因素，塔设备是最常用的吸收设备，如喷淋塔、填料塔、板式塔等。塔设备具有结构较为简单，液气比可以在较大范围内进行调节等优点。但是塔设备在使用过程中也存在压降较大，体积庞大等问题。因此在化学工程领域，研究人员以过程强化的观点对吸收设备进行不断的改进，希望以小的设备体积、少的资源及能量消耗获得更高的传递效果。高效雾化装置、中控纤维膜接触器、旋流吸收器、降膜式反应器、撞击流反应器、旋转填料床是近年来新发展的强化相间传质、反应及微观混合的新型装置，在过程强化方面效果明显。其中，旋转填料床的主要特点有：显著强化传递过程，传递系数有1~3个数量级的提高；气相压降小；物料停留时间短；便于开、停车，达到稳定时间短，易于操作；设备体积小，占地面积小，投资成本低；填料层具有自清洗作用，不易结垢、堵塞等。Lin等使用旋转填料床在超重力场中去除气体中的异丙醇(IPA)和乙酸乙酯(EA)，结果发现，异丙醇在RPB中的吸收过程可以将总传质单元高度(HTU)值提高0.01～0.02m，乙酸乙酯在RPB中的吸收过程可以将HTU值提高0.03～0.06m，而且气体总传质系数随着转速的增加而增大。随后，Lin等仍以IPA作为VOC模型，对超重力旋转填料床吸收VOCs废气的可行性进行了中式规模的研究。当气体流量在150～300m/h时，通过RPB的气体总传质系数为81～165s，去除率为95%。

   国内VOCs吸收设备的改进和研发已成为研究热点之一，但仍存在很多亟待解决的问题，设计传质效率高、运行成本低的VOCs吸收设备仍任重道远。传统塔设备体积庞大、气液分布不均匀、喷嘴堵塞、塔体结垢等问题影响脱硫效率甚至设备的正常稳定运行。目前来看，新型塔式设备是解决这一难题的新思路和途径，如降低气相压降、减小液体循环量、提高吸收过程的传质效率等。开发处理气量大又能提高气相传质效率的新型塔设备将成为VOCs回收利用工业化推广的研究方向。

   4、膜分离法

   膜分离技术利用不同气体分子通过高分子膜的溶解扩散速度不同，在一定压力下实现分离目的。膜两侧气体的分压差是膜分离的驱动力，可通过压缩进气或在膜渗透侧用真空泵来实现，因此，膜分离过程常常与冷凝或压缩过程集成。膜分离技术目前正处于积极开发阶段，其中，德国的GKSS公司、美国的MTR公司和日本的日东电工成功地实现了膜技术回收废气中VOC的工业化生产，但其主要工业治理对象为汽油蒸汽、乙烷、氯乙烯等单体，且治理的风量较小。膜分离的关键在于膜材料的选择，目前以硅橡胶膜、中空纤维膜应用较多。常见VOC废气治理的膜分离工艺主要有蒸汽渗透、气体膜分离和膜接触器等。膜分离法工艺比较复杂，但可处理之前方法都不能有效治理特殊有机溶剂。由于有机溶剂的化学性质千差万别，采用之前的三种方法都需要利用其特殊的化学性质，不可能同时将多种有毒的有机溶剂一网打尽，采用多层膜分离的方法能够分离掉不同的有毒有机溶剂，可全面又彻底的将多种有毒溶剂回收。

   目前的膜分离研究方向是改良原来的膜或者研究新型的膜，制备具有更好的分离能力并且化学性质也会更加的稳定的新型膜，比如需要耐高温，耐腐蚀，耐压等等，同时还将具有吸收多种有机溶剂的作用。

   5、VOCs治理技术对比分析及案例

   针对木器行业VOCs排放浓度低、废气气量大、废气中含有胶粒等颗粒、废气排放时段不固定的特点，尤其是没有充足场地的中小木器企业，燃烧法和冷凝法不适用于处理低浓度的VOCs废气，且这些行业中排放的废气成分复杂，含有胶粒等颗粒和含S、Cl的物质，容易使吸附剂和催化剂失效。吸附法和生物法虽然适用于低浓度甲苯废气的治理，但是这两种技术采用的设备占地面积较大，尤其吸附法的流程较为复杂，因此并不适用于这种场合。等离子体法和光催化法都还处于实验室或者中试研究阶段，并没有工业化应用。因此针对这种场合下的甲苯废气治理，吸收法是较为合适的治理方法，对废气组成没有苛刻要求，吸收法的应用关键在于吸收剂和吸收设备的选择。由于不同治理技术针对VOC废气的成分、浓度、风量、温湿度等特性，净化效率和经济性存在较大差异。因此，对各VOC治理技术在净化大流量、低浓度、成分复杂的VOC废气时的适用范围、应用现状、优缺点、投资及运行费用进行列表分析(表1)。在上述治理技术中，就大流量、低浓度、成分复杂且存在漆雾及粉尘的有机废气而言，吸附技术存在吸附剂用量大、再生困难而导致运行费用升高等问题；吸收技术由于缺少理想吸收剂，净化效率受到限制；冷凝技术在治理多组分且无回收价值的VOC时，成本高且无实际意义；生物降解技术对多组分VOC的治理尚停留于理论研究阶段；催化燃烧需在较高的温度下氧化，对多属易燃易爆的VOC存在一定安全隐患且能耗较高；光催化和低温等离子等新型有机废气治理技术对多组分VOC治理时，技术还不够成熟，经济性较吸附、吸收及催化燃烧等传统技术低。综上所述，各VOC治理技术均有优劣，在确立有机废气治理方案时，还需根据企业自身现状选择适宜的治理技术。

   从某企业美式家具硝基漆涂饰车间的生产实际出发，利用既有亲水基又有亲油基的柠檬酸钠表面活性剂为吸收剂，对其涂装线排风管内的混合VOCs进行治理，流量在16504～18919m/h之间，产生的废气经车间内的水帘柜预处理后由排风管道排出，废气湿度较高，其组分主要包括乙酸仲丁酯、乙酸乙酯、乙酸正丁酯、甲苯、二甲苯、PMA、环己酮、癸烷及正十一烷等11种物质，其中，乙酸仲丁酯浓度最高，约占总量的40%～70%，甲苯和二甲苯的毒性最大。混合VOCs在引风机作用下进入喷淋吸收塔，经洗涤和雾化两级喷淋工艺处理后再通过活性炭进行吸附，其净化工艺流程如下含漆雾和漆渣的混合VOCs在离心风机的作用下由塔底进入喷淋吸收塔，吸收液自塔顶喷淋而下，废气依次经两级喷淋后进入汽水分离层，得到干燥与进一步净化；经喷淋吸收、汽水分离后较为洁净的低浓度VOCs由离心风机引入吸附塔，通过固定床进行吸附，最终达标排放。每组喷淋由洗涤喷淋和雾化喷淋两路组成。洗涤喷淋主要用于去除VOCs溶性成分及漆雾、粉尘等，同时增加废气湿度，使气液两相接触更为充分；雾化喷淋通过增大气液两相接触面积，对VOCs雾化吸收，从而达到降解目的。为提高净化效率且避免雾化喷头的堵塞，利用自动加药泵经管道将雾化后的吸收液输送至喷淋塔进行雾化喷淋，喷淋后吸收液回流入循环水池，可再次用于洗涤喷淋。饱和后的吸收液通过沉淀池沉降后，将固体形态的漆渣捞出外运处理，沉降后的循环水送入车间内各水洗式喷台，实现循环利用。采用吸附管采样-热脱附/气相色谱法对喷淋塔和活性炭吸附塔进、出口的VOCs浓度进行测定，当吸收剂浓度配比为5%柠檬酸钠和0.5%聚乙二醇时，喷淋塔对TVOCs的净化效率达到76%左右，喷淋吸收后的废气经活性炭吸附后的浓度远低于广东省地方标准DB44/814-2010规定的排放限值，实现了车间废气的达标排放。

   治理技术对比分析

   治理技术对比分析

   6、结论与展望

   随着新型吸收装置，如高效雾化装置、旋转填料床以及新型吸收剂，如柠檬酸钠表面活性剂、环糊精、生物柴油等的发展，吸收技术在治理有机废气上的优势得以凸显。采用吸收法治理木器硝基漆涂饰车间废气，在实现废气达标排放的同时，能充分利用家具企业现有水帘柜等设备对漆雾中色漆、粉尘等颗粒物进行预处理，设备投资、运行费用相对较低，且对于多属易燃易爆的VOCs气体而言，安全性高，但需对吸收饱和后的废水作二次处理。对涂装VOCs废气进行治理时，应进行综合考虑，具体包括以下三方面：

   1)企业产品结构及涂饰车间有机废气排放特征，VOCs废气的浓度、流量、温湿度、颗粒物含量等气体特性会直接影响治理技术的选择；

   2)常见VOCs治理技术的经济技术性，如设备投资、运行与后期维护费用，方法的去除效率、设备运行的安全性等；

   3)企业的生产工艺及可用建设面积，利用现有的治理设备尽可能与企业的排污工艺协同，同时需考虑设备安装时的占地面积。传统治理技术由于经济性相对较高，且在国内已有许多应用实例，会在一段时间内作为主要治理技术继续存在。随着新材料和新技术的逐步应用，新型治理技术将更加成熟，但其投入一般较高，在中小企业较多的家具制造行业中受到限制。因此，高效率、低成本、低能耗的治理技术是下阶段发展的重点。